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汽车回收必须应对的挑战

在汽车开发之前就预先评估新车型所使用的材料组合或零部件的可循环利用性，这种设计理念也许不会在出售一辆新汽车时带给他们直接的效益，但却能使他们在未来受益。

欧盟关于报废汽车的法规为材料回收确定了很高的目标——2006年以后，报废汽车的循环利用率至少要达到80%，回收率至少要达到85%；到2015年，这两项指标将分别上升到8湿帘5%和95%。不过，这会与减轻汽车重网带炉量以提高汽车效率、降低能耗、减少排放的发展趋势发生冲突。

据估计，目前一辆重1000kg的汽车中含金属700～750kg，按规定的话，2006年1月1日以后，大约有150～200kg的非金属物质（其中包括约95kg的塑料）需要回收。随着汽车制造业中轻质材料用量的增加，2015年以后需要回收的非金属物质的比例将更大。

目前，欧盟成员国每年有超过1000万辆汽车投放市场，这些汽车在13～14年后将达到使用寿命，那时将产生804电渣压力焊0～900万吨的废弃物。对于汽车企业而言，要想达到欧盟规定的要求，就必须在新车的开发阶段就融入回收的概念，以保证生产出来的汽车更加安全、更加环保。

早在1990年，BMW公司就在慕尼黑的郊外成立了一家研发中心，专门进行汽车以及摩托车回收的研究和开发。该中心简称为RDC，是BMW集团几千辆汽车的回收地，并且被认为是摩托车工业唯一的由制造商运行的回收和拆解中心。该中心有一项最重要的工作就是研究拆解方法，开发拆解设备、进行相关人员的培训，并与设计和工程部门合作，以保证其研究成果可以在新型号汽车的设计中得到有效的推广应用。

BMW公司在慕尼黑郊外的回收研发中心

经过多年的探索，目前，RDC已经成为BMW集团的独立研发组织，同时也是一家获得了资格认证的废物处理机构。

RDC所确定的拆解原则是以简单、高效的方法和最低的成本使可再利用材料得到回收，其过程是：首先在一个密闭的空间中通过远程控制使气囊和安全带张紧扣弹射出来，以排出气囊中的气体；然后通过一排专门开发的设备排出报废汽车中的每一滴燃料、润滑油和水；接着处理玻璃，并剥下所有可再次使用的部件进行翻新或二次销售；最后用一台巨型液压旋耕刀粉碎机将车壳压扁，再送入一台锤式粉碎机中将其切成手掌大小的金属碎块以备回收。

例如，宝马3系列汽车前灯的回收是RDC所取得的一系列成功案例中的一个。尽管3系列汽车由无数独立的部件和材料组成，但拆解过程却很短。目前，最新的7系列汽车挡泥板的设计充分考虑了汽车报废时拆解的简易性要求。

此外，RDC对发动机的回收也很成功。发动机由于很多外贸定单1般超过1个月的周期拆卸下来后被送到位于Landshut的工厂，在那里，每年可翻新15000台发动机，并以新发动机一半的成本达到新发动机的质量。不仅如此，RDC还出售回收后的方向盘、轮胎、后门、可开式车顶组件、后视镜和车灯组件，其中，利润最大的回收部件是催化转化器，因为这一位居中游的纸板行业无疑也是2016年的赢家部件中所含有的所有贵金属都可以得到再利用。

在研究新型汽车回收的同时，RDC的研究人员还将眼光投向了未来的汽车。目前，RDC的试验室人员已经开始研究氢气汽车的最佳拆解和回收方法了。